Así se construyen los molinos más potentes de España en el corazón de Aragón

Por una de las sinuosas carreteras autonómicas que conectan los municipios de la Ribera Baja del Ebro viaja un camión de proporciones siderales que remolca una pala de casi 80 metros de largo. Otro, que pasa unas horas después, porta una turbina despiezada y un tercero las piezas que conformarán una nacelle (góndola) de 100 toneladas. El convoy es enorme, circula lento y altera la normalidad del tráfico. La escena se repite durante varios días y los vecinos ribereños ven maniobrar con dificultades a esos transportistas que llevan los álabes, los tubos de acero de 25 metros y las gigantescas turbinas que, una vez montados, compondrán los aerogeneradores más potentes instalados hasta la fecha en España.

Desde el pasado mes de junio, la ingeniería vasca GES está trabajando en la instalación de estos megamolinos del proyecto promovido por la compañía danesa Vestas, los V162-6.0 EnVentus, que contarán cada uno con una potencia unitaria de 6,2 MW (diez veces más que los que primeros que se instalaron en La Muela), 160 metros de diámetro de rotor y una torre de 100 metros de altura.

Poco a poco han llegado los componentes de los aerogeneradores a este nuevo parque eólico que pasará por la fragua de un modo similar al que muchos otros lo hacen en estos tiempos en Aragón, pero ni mucho menos es cosa de un día. "Antes, cuando la industria eólica daba sus primeros pasos, un molino casi podía montarse en un día, pero ahora el proceso es mucho más complejo y largo.

Depende por supuesto de la capacidad y la ubicación del parque, pero uno estándar puede irse hasta los siete meses solo en la instalación", explica Alberto de Alfonso, director de montaje eólico de GES (Global Energy Services), que habla en genérico sobre la tónica habitual en el montaje de los molinos de nueva generación.

Una larga travesía

Sin embargo, el trabajo de los promotores comenzó tiempo atrás, mucho antes de que las turbinas y los tubos que formarán torres de cien metros de alto lleguen al parque para culminar la instalación. Durante años se ha pormenorizado en una fase previa un estudio para validar que el sitio es el correcto según sople el viento y las características técnicas del suelo y el terreno. Ahí, en paralelo, se afronta ese "cuello de botella" en el que se ha convertido la tramitación administrativa, con la necesidad de aprobar los permisos ambientales para minimizar el impacto sobre flora, fauna y paisaje.

Con todo esto sobre la mesa, los técnicos deben escoger el modelo de molino adecuado. A esa decisión afecta sobre todo la velocidad del viento (si es más baja se instalan modelos con las palas más grandes; si es más fuerte, más pequeñas) y la facilidad de acceso a las instalaciones. "Los aerogeneradores actuales funcionan en una horquilla de velocidad del viento de entre 5 metros por segundo y 25 o 30. Por debajo no es suficiente para mover el peso que soportan las palas y por encima entraña riesgos para el molino", explica De Alfonso.

Pasada la travesía administrativa, que puede demorarse desde unos meses a cinco años, como es el caso de algunos proyectos en cartera, es el momento de la instalación. La construcción propiamente dicha tiene tres fases. La primera es la obra civil: crear las carreteras y los caminos para llegar al parque para ejecutar la instalación, construir las plataformas donde van soportados los molinos, las líneas de evacuación y la subestación para verter el voltaje a red eléctrica. "Lo que más suele llamar la atención es la plataforma, ya que son unos enormes dados con 500 metros cúbicos de hormigón armado y más de 20 metros de diámetro. Lo curioso es que los molinos no van anclados al suelo, sino que se erigen sobre una losa que los fija, ya que el 90% de las fuerzas que soportan son verticales", explica el responsable de GES.

La 'road survive' hasta la instalación

Cuando la obra civil está finiquitada es el momento de pasar a la fase dos: la instalación. La complejidad del transporte de las piezas por su volumen, su peso y su tamaño obliga a los técnicos a elaborar una road survive, es decir, una planificación específica para analizar si el material cabe por los túneles y las vías, comprobar que soportan el peso y que los camiones deben poder maniobrar. "La mayoría del material sale de la fábrica en barco, aunque eso siempre depende del cliente y el proveedor que elige, llega al puerto español, y de ahí se mueve por carretera», explica Alberto de Alfonso.

El procedimiento es caro, muy caro, y obliga a contar con vehículos ultraespecíficos para esta tarea. Y no hay muchas empresas que se dediquen a esto, solo algunos equipos muy especializados para la industria eólica como Transportes Laso o Transportes Saavedra. "Hay que tener en cuenta que las maniobras son complejas y que hay que sumar expropiaciones de terrenos, la construcción de los caminos que no estaban hechos o los viales nuevos, entre otras muchas cosas", explica el director de montaje eólico de GES, que es la única compañía en España que ejecuta las tres fases del proceso.

Una vez el material está en la instalación, se utilizan grúas de gran tonelaje para mover las gigantescas piezas. Los vehículos son especiales y tienen una capacidad nominal de 1.700 toneladas que trabajan junto a grúas auxiliares. Se empieza el montaje por los tubos de acero y hormigón, que miden entre 20 y 25 metros de altura y se encajan con precisión milimétrica por tornillos.

Los molinos no van anclados al suelo ya que más del 90% de las fuerzas que soportan son verticales

Después llega el turno de colocar el corazón del molino. La nacelle o góndola es una sala de máquinas que cuenta con circuitos, y una multiplicadora, es decir, un conjunto de engranajes que sirven para revolucionar las palas y lograr la generación de electricidad. Por último, allá en lo alto se coloca el buje, la pieza en la que se pinchan las tres palas y que sirve de transmisor de la fuerza del viento al interior de la góndola.

Una instalación de 300.000 euros

Una vez el cuerpo del aerogenerador está finalizado, se procede al despliegue del cableado por el interior de la torre y a la instalación electromecánica para dejarlo operativo por dentro y por fuera. Ahí es cuando el aerogenerador finalizado, unos 7 meses después del inicio de la instalación, una cifra siempre sujeta a las características de cada parque.

El ritmo medio de montaje es de un aerogenerador de la semana y el coste solo de la instalación puede rondar los 300.000 euros por molino, aunque ese dato es altamente variable, según el lugar de la instalación y las dificultades que se hallen en el proceso. El empleo generado ronda las 100 personas de forma simultánea, ya que se ejecutan muchas actividades al mismo tiempo, desde el desbroce de los caminos a la instalación a través de las grúas.

La tercera fase del proceso de construcción es el mantenimiento, dado que estos aerogeneradores tienen un ciclo de vida de unos 20 años. Es necesario revisar las partes móviles, ejecutar reaprietes y prevenir fallos a través del mantenimiento correctivo y para alargar la vida útil de los aerogeneradores. De hecho, GES es la única compañía española que trabaja de forma conjunta en las tres fases de la instalación eólica.

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